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Mode d’emploi de l'assemblage des rames du tram

©montage roman - cliquez sur l'image pour agrandir
les étapes

À l’invitation du Grand Besançon (Doubs), maître d’ouvrage d’un tramway qui entrera en service au mois de décembre 2014, nous avons visité l’usine CFD, filiale française du groupe espagnol CAF à à Bagnères de Bigorre, où est assemblé le matériel roulant.La seconde des 19 rames commandées entre en essais statiques, et deux autres sont en cours de montage. Plongée au cœur d’une usine et description des différentes étapes de fabrication des rames du futur tramway de la capitale comtoise, qui rouleront sur une seule ligne longue de 14,5 km.

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Le constructeur espagnol CAF a investit au total 8 millions d’€ dans cette opération, en conduisant notamment un important programme de travaux avec la création d’un atelier de fabrication (1825 m2) et d’un centre d’essais (1818 m2), et la rénovation de deux autres bâtiments dédiés au stockage et au câblage. Un peu moins de 100 personnes travaillent sur place. Dans l’atelier de fabrication, quatre lignes permettent de travailler simultanément sur deux rames. En fonction de son futur plan de charge en France, le groupe CAF pourrait réinjecter progressivement plus d’une vingtaine de millions d’€ pour développer son usine française.

Le modèle adapté à Besançon s’appelle Urbos et 77 rames ont déjà été commercialisées de par le monde. «Il nous faut avec 50 personnes, deux mois et demi pour monter une rame», indique Vincente Alzugaray, directeur du site de Bagnères-de-Bigorre.

Les Etapes 

  • Le câblage

Une rame du tramway bisontin intègre la modique longueur de 9 000 mètres de câbles. On ne qu’admirer la minutie et la dextérité des opérateurs qui tricotent et nouent littéralement des dizaines de câbles entre eux. 

• L’aménagement des chaudrons et le remontage des pavillons

Les rames CAF qui circuleront dans la cité comtoise possèdent trois tronçons. On ne les appelle pas ainsi lorsqu’ils arrivent de l’usine espagnole de Saragosse, mais caisses ou chaudrons. Ce sont des structures nues en aluminium, juste peintes à l’extérieur. Il faut alors les aménager en intégrant les mécanismes de portes, les différents revêtements et les sièges.

À l’issue de ces différentes tâches, on remonte en toiture le pavillon avec son câblage électrique puis, on installe les deux pupitres du conducteur, l’un à chaque extrémité pour changer de sens de conduite à chaque terminus. A noter que tout le système de billettique est fourni par l’entreprise bisontine Vix Technologies.

 Tous les détails dans  l'article de Didier Hugue sur le site de notre partenaire Traces Ecrites (cliquez ci-desous)

Damien

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